Принтеры на базе RepRap и MakerBot уверенно шагают по планете. В России они есть в Москве, Питере, Новосибирске, Омске, Томске и других городах.

Скоро коммерческим принтерам придется потесниться. Вот небольшой список ссылок российских ресурсов:

Вики-энциклопедия о трехмерных принтерах 3DPrintoPedia http://wiki.livelyminds.ru

Магазин в Москве http://skb-kiparis.ru

Магазин в Новосибирске http://printandplay.ru

Группа ВКонтакте http://vk.com/reprap

Первый биологический 3D-принтер, специально разработанный в расчёте на мелкосерийный, но всё же промышленный выпуск, открывает новые перспективы в области имплантации и восстановления органов и тканей. Таков результат сотрудничества американской компании Organovo и австралийской Invetech.

Вместо того чтобы пытаться вырастить в пробирке орган или кусочек ткани нужной формы и заданных свойств, куда эффективнее напечатать его на биопринтере, — полагают специалисты Organovo. В роли чернил такой аппарат использует запас культивированных клеток нужного типа (эпителиальные, соединительные, мышечные), а прецизионная печатающая головка под управлением компьютера выкладывает клетки (и вспомогательные вещества) в нужном порядке.

Дальше на Мембране

 

  Согласно прогнозам экспертов NASA и DARPA, уже через несколько лет некоторые виды роботов будут массово изготавливаться на принтерах, напоминающих струйные, что произведет настоящую революцию в робототехнике. Область применения "печатных" роботов чрезвычайно широка - от бытовых электронных устройств и медицины до межпланетных исследований.

Разработкой и исследованием гибких микросхем, печатных плат и механоэлектрических систем, напечатанных на специальных принтерах, занимается специальная отрасль науки и технологии - флексоника. Пока "печатные" технологии довольно дорого обходятся потребителю. Как сообщает OhmyNews, принтер, "печатающий" живые клетки на тонких листах и находящийся в университетской школе медицины Wake Forest в Северной Каролине, США, стоит почти $100 тыс. Как утверждают ученые, с его помощью через несколько лет медики смогут "печатать" даже целые органы - почки или печень.

Также распространена струйная 3D-печать, использующая термопластик в качестве чернил. Thermojet printer - один из первых 3D-принтеров от компании 3D Systems, печатающий трехмерные объекты. Его в основном используют при создании различных прототипов деталей, архитектурных элементов и т.д. Сегодня Thermojet 3D стоит порядка $10 тыс., но, как предполагают аналитики, через десять лет его стоимость упадет ниже $1 тыс.

Однако при производстве "печатного" робота важнее создать его функциональное устройство, нежели форму. То есть - напечатать процессор,микросхемы, актюаторы и т.д. Фундамент флексоники заложило открытие проводящих электричество полимеров нобелевскими лауреатами, учеными-химиками Аланом Хиигером (Alan Heeger), Аланом Макдармидом (Alan MacDiarmid) и Хидеки Ширакавой (Hideki Shirakawa) в 2000 году. Главный упор по применению полимеров ученые сделали на гибкую электронику, "электронные газеты" и другие мультимедиаустройства. Так, к примеру, Рэнди Альтшул (Randi Altschul) запатентовал в 2000-м году полностью гибкий мобильный телефон который годом позже был создан компанией NEC.

В дальнейшем было обнаружено, что полупроводниковые полимеры полианилин и полипиррол можно допировать различными химическими соединениями, образовав эффект "синтетических металлов".

 

 

"Печатный" робот-бабочка

 

 

Структура печатного робота-бабочки и искусственные рыбы с "печатными" органическими мышцами

Казалось - вот основа для "печатных" роботов. Но для флексоники одних печатных плат недостаточно, поэтому ученые попытались сделать некоторые мехатронные элементы органическими, чтобы их можно было наносить с помощью струйных принтеров. Так появились эластомерные органические актюаторы, хорошо работающие с органическими транзисторами, печать которых тоже была освоена.

Университет Беркли, США, долгое время занимался проблемами флексоники, и в настоящее время может представить некоторые достижения в этой области. Так, на основе органических печатных схем и ряда полимерных актюаторов ученые предложили концепцию роботов-оригами, которые после их "печати" на специальном субстрате сгибаются в определенных направлениях, формируя готового робота. Технологический принцип "один лист - один робот" очень привлекателен с производственной точки зрения. Так можно получить готовый продукт сразу после его разработки и тестирования прототипов. Отпадает необходимость в выполнении промежуточных операций, что, естественно, снизит стоимость готового продукта.

На сегодняшний день все компоненты, широко используемые в робототехнике, доступны для "печати": наноэлектронные компоненты, OLED-дисплеи, RFID-чипы, органические актюаторы и искусственные мускулы. Недавно ученым удалось даже создать сухую "печатную батарею", генерирующую 1,5 В. Анодом выступает цинковый электрод, а катодом - диоксид марганца, нанесенный сверху электрода специальными чернилами. Есть все предпосылки к тому, что будет возможно печатать даже солнечные батареи, что существенно увеличит автономность и энергонезависимость "печатных роботов".

В качестве первого прототипа ученые из Беркли предлагают "напечатать" искусственную бабочку-робота. Она печатается на одном листе и после изготовления уже может летать. Названа подобная технология робот-оригами. Некоторые исследователи из NASA, в частности, доктор Йозеф Бар-Коэн (Yoseph Bar-Cohen) из лаборатории реактивного движения (JPL), планирует на основе оригами-технологии сконструировать биомиметических роботов - кибернетические системы, которые будут подражать простейшим природным организмам.

Дешевизна и адаптируемость "печатных роботов" позволит массово их использовать при исследовании других планет. Д-р Бар-Коэн планирует спроектировать универсального марсианского разведчика, который будет разворачиваться после его "запуска" на поверхность планеты. А после "свертки" будет исследовать поверхность, передавая различную телеметрическую информацию на зонд, обрабатывающий данные, которые будут поступать от сети биомиметических разведчиков.

В том, что массовая печать роботов на специальных струйных принтерах - дело прибыльное и перспективное, - ученые не сомневаются. Единственные разногласия возникают при попытке оценить, как скоро флексоника появится в бытовом обиходе. В принципе, потребителей можно было бы обеспечить робото-принтерами стоимостью до $1000, модели для которых можно было бы приобрести через интернет. Тогда каждый пользователь обзавелся бы целым электронным "семейством".

Прототипирование является обязательным этапом в процессе разработки любого нового изделия. Создание качественного прототипа, максимально похожего на будущее изделие - весьма непростая задача. Приходится решать проблему точного повторения геометрической формы, собираемости, внешнего вида и поиска материалов, максимально похожих на заданные. В последнее время популярными стали технологии быстрого прототипирования (RP - rapid prototyping), то есть послойного синтеза макета по компьютерной модели изделия, Современный прототип позволяет не только оценить внешний вид детали, но и проверить элементы конструкции, провести необходимые испытания, изготовить мастер-модель для последующего литья. Использование RP-технологий в прототипировании способно на 50 - 80% сократить сроки подготовки производства, практически полностью исключить длительный и трудоемкий этап изготовления опытных образцов вручную, или на станках с ЧПУ.

Построение прототипа обычно происходит на основе твердотельной модели из CAD-систем или модели с замкнутыми поверхностными контурами. Эта модель разбивается на тонкие слои в поперечном сечении с помощью специальной программы, причем толщина каждого слоя равна разрешающей способности оборудования по z-координате. Обычно при разбиении дается припуск на механическую обработку. Построение детали происходит послойно тех пор, пока не будет получен физический прототип.

Принципиальная схема всех установок прототипирования одинакова: на рабочий стол, элеватор установки, наносится тонкий слой материала, воспроизводящего первое сечение изделия, затем элеватор смещается вниз на один шаг и наносится следующий слой. Так слой за слоем воспроизводится полный набор сечений модели повторяя форму требуемого изделия. При этом на некотором слое может оказаться, что отдельные элементы "повисают" в воздухе, поскольку они должны крепиться к верхним слоям. Чтобы избежать такой проблемы, 3D модель предварительно подготавливается, в ней строится система поддержек на каждый такой элемент.

Основным различием между технологиями прототипирования является прототипирующий материал, а также способ его нанесения. В мире существует всего несколько компаний, изготавливающих RP-установки, они постоянно совершенствуют технологию и разрабатывают новые материалы. Остановимся на самых основных технологиях, рассмотрим их характеристики, достоинства и недостатки.

Стереолитография (SLA - Stereo Lithography Apparatus)

Стереолитография является самым первым и наиболее распространенным методом прототипирования, во многом благодаря достаточно низкой стоимости прототипа. Принцип метода состоит в послойном отверждении жидкого фотополимера лазерным лучом, направляемым сканирующей системой. Элеватор находится в емкости с жидкой фотополимерной композицией, и после отверждения очередного слоя смещается вниз с шагом 0,025-0,3 мм. Используется достаточно твердый, но хрупкий полупрозрачный материал, подверженный короблению под влиянием атмосферной влаги. Материал легко обрабатывается, склеивается и окрашивается. Качество поверхностей без доводки хорошее.

Производители оборудования:

• 3D Systems www.3dsystems.com
• F&S Stereolithographietechnik GmbH www.fockeleundschwarze.de
• Институт проблем лазерных и информационных технологий РАН www.laser.ru

Технология SLS (Selective Laser Sintering - лазерное спекание порошковых материалов)

В SLS технологии в качестве рабочего материала используются порошковый пластик, металл или керамика, близкие по свойствам к конструкционным маркам. На поверхность наносится тонкий слой порошка, который затем спекается лазерным лучом, формируя твердую массу, соответствующую сечению 3D-модели и определяющую геометрию детали. SLS это единственная технология, которая может быть применена для изготовления металлических деталей и формообразующих для пластмассового и металлического литья. Прототипы из пластмасс обладают хорошими механическими свойствами, могут быть использованы для создания полнофункциональных изделий.

Производители оборудования:

• 3D Systems www.3dsystems.com
• F&S Stereolithographietechnik GmbH www.fockeleundschwarze.de
• The ExOne Company / Prometal www.prometal.com
• EOS GmbH www.eos-gmbh.de

Технология FDM (Fused Deposition Modeling - послойное наложение расплавленной полимерной нити)

Используются нити из АБС, поликарбоната или воска. Свойства используемых пластиков очень близки к конструкционным маркам. Термопластичный моделирующий материал подается через выдавливающую головку с контролируемой температурой, нагреваясь там до полужидкого состояния. Головка наносит материал очень тонкими слоями на неподвижное основание с высочайшей точностью. Последующие слои ложатся на предыдущие, отвердевают и соединяются друг с другом. Технология применяется для получения единичных образцов изделий, по своим функциональным возможностям приближенных к серийным, а также для производства выплавляемых моделей для литья металлов.

Производители оборудования:

• Stratasys Inc. www.stratasys.com

Технология струйного моделирования (Ink Jet Modelling)

Различные запатентованные разновидности этой технологии называются:

• MJM (Multi-Jet Modeling) - 3D Systems;
• PolyJet (photopolymer jetting) - Objet Geometries;
• DODJet (Drop-On-Demand-Jet) - Solidscape.

Все технологии имеют свои особенности, но функционируют по одному принципу. Головка, содержащая от двух до 96 сопел наносит модельный и поддерживающий материал на плоскость слоя. После нанесения слоя, могут проводится его фотополимеризация и механическое выравнивание. В качестве поддерживающего материала обычно используется воск, а в качестве модельного - широкий спектр материалов, очень близких по свойствам к конструкционным термопластам. Данный метод позволяет получать прозрачные и окрашенные прототипы с различными мехпническими свойствами - от мягких, резиноподобных до твердых, похожих на пластики.

Производители оборудования:

• 3D Systems www.3dsystems.com
• Objet Geometries Ltd. www.2objet.com
• Solidscape, Inc. www.solid-scape.com

Технология склеивания порошков (binding powder by adhesives)

Используются крахмально-целлюлозный порошок и жидкий клей на водяной основе, который поступает из струйной головки и связывает частицы порошка, формируя контур модели. По окончании построения излишки порошка удаляются. Для увеличения прочности модели, имеющиеся пустоты могут быть заполнены жидким воском. Такие технологии позволяют не просто создавать 3D-объекты произвольной формы, но еще и раскрашивать их.

Производители оборудования:

• Z Corporation www.zcorp.com

Технология LOM (Laminated Object Manufacturing - ламинирование листовых материалов).

Слои прототипа создаются при помощи ламинирования бумажного листа. Контур слоя вырезается лазером, а поверхность, которую нужно затем удалить, режется лазером на мелкие квадратики. После извлечения детали мелко порезанные излишки материала легко удаляются. Структура полученного прототипа похожа на древесную, боится влаги.

Производители оборудования:

• Helisys, Inc. - выпуск прекращен 

SGC (Solid Ground Curing) - облучение УФ-лампой через фотомаску

Для создания слоя, на поверхность распыляется тонкий слой фоточуствительного пластика. Затем этот слой облучается ультрафиолетом через фотомаску с изображением очередного сечения. Неэкспонированный материал удаляется вакуумом, оставляя затвержденный материал, который повторно облучается жестким ультрафиолетом. Свободные области заполняются воском, который обеспечивает поддержку для следующих слоев. Перед нанесением следующего слоя поверхность механически выравнивается.

Производители оборудования:

• Cubital Inc. - выпуск прекращен.

Точность изготовления прототипа в разных методах и на различных установках находится в диапазоне от 0,05 до 0,2 мм по каждой координате. При уменьшении толщины слоя точность растет, но падает скорость изготовления, и как следствие - повышается его стоимость. Стоимость прототипа зависит, в первую очередь от его объема. По состоянию на 2006 год цена одного кубического сантиметра модели составляла от 1 до 5 долларов США, в зависимости от используемой технологии.

Автор: Зорин С.Ф.

Про скульптора Басщиба Гроссман (Bathsheba Grossman), который печатает свои скульптуры из металла.

Интересно на чем она это делает?

Вот ссылка на статью СТАТЬЯ.

А вот фотки его произведений:

Давайте сюда накидаем информации о моделях и ценах на 3D принтеры, представленные на Российском рынке.

А так же их возможности и материалы с которыми они работают.

Цены на материалы и обслуживание 3D принтеров.

Где можно увидеть модель в работе. А так же образцы продукции, опубликованных моделей.

 

Разработчики устройства, создающего реальные предметы по трехмерной компьютерной модели, просили нас заказать что-нибудь несложное - мол, новинка пока только учится быть «материализатором» из фантастических романов. В английском нет слова, обозначающего граненый стакан, так что мы выслали американским ученым фотографию этого геометрически простого символа русского быта. В Корнеллском университете задачу поняли, но решили ее, правда, по-американски. Аппарат скрипел несколько часов и в конце концов действительно выдал корреспонденту стакан из силикона. Он даже был граненым, но вот беда - в него не лезли ни классические «стописят», ни даже согревающая «сотня». Западные сторонники здорового образа жизни запрограммировали свой агрегат на жалкий полтинник.

Детище специалистов Корнеллского университета - аппарат Fab@Home (или «Фабрика для дома») появился совсем недавно, но может создавать не только рюмки и стаканы. Этот трехмерный принтер «печатает» из силикона, глины и других мягких и легкоплавких материалов почти все, что прикажет ему компьютерная программа: заднюю панель мобильного телефона, колесико для игрушечного автомобиля, торт из нескольких видов шоколада или скульптуру начинающего абстракциониста. «Фабрика» - уменьшенная копия промышленных устройств, которые слой за слоем создают детали на заводах. Они стоят сотни тысяч долларов, производят конкретную деталь из одного материала и занимают много места. Fab@Home обошлась создателям в $2400 и умещается на кухонном столе. Ученые не стали продавать свою разработку, а, подобно разработчикам программ с открытым кодом, выложили все чертежи на сайте - покупай детали и собирай. Они уверены: серьезная компания может сделать из их устройства суперпопулярный рыночный продукт, который произведет настоящую бытовую революцию. По их расчетам, при массовом производстве этот «мультикомбайн» будет стоить не дороже $250.

«Мы решили последовать примеру конструкторов первых персональных компьютеров и отдать нашу технологию в руки как можно большего количества людей. Я говорю о компании IBM, которая дала всем желающим возможность экспериментировать с компьютером и придумывать ему новые применения», - говорит создатель Fab@HomeЭван Малоун.

Первым предметом, который он «напечатал» в своей лаборатории, была небольшая пустая коробка из силикона. Воодушевленный успехом, он замахнулся на гибкий ремешок для собственных наручных часов. Вещица получилась элегантной, но долго не протянула. Слишком много желающих хотело ее потрогать - ремешок просто порвался. Но Эван об этом не сожалеет: сегодня, если надо, он может не выходя из лаборатории напечатать себе хоть сотню новых ремешков любой формы и размера.

Fab@Home по сути пространственный принтер. Представьте себе, что вы напечатали квадрат на обычном «струйнике». Когда чернила высохнут, тот же самый лист бумаги можно подложить в принтер и снова распечатать на нем тот же самый квадрат. С каждой «копией» рисунок будет становиться все толще, и квадрат начнет выступать над листом бумаги. Конечно, трехмерный объект из сухих чернил будет очень хрупким. «Но представьте, что вместо чернил другой, более вязкий материал, и вы поймете суть нашей технологии», - говорит Малоун.

Его устройство «печатает» непрерывные полосы материала с помощью шприца. Больше всего это напоминает изготовление розочек из заварного крема на праздничном торте. «Мы выбрали шприц, потому что это самый удобный инструмент для любителей, которые хотят сами собрать собственную “фабрику” у себя дома», - говорит Эван Малоун. На сайте лаборатории вывешены не только чертежи, но и подробная инструкция, как собрать аппарат шаг за шагом, а также программное обеспечение. Создатели «фабрики» совершенно не против, если их технологию кто-то использует в своих коммерческих целях, уверяет профессор Корнеллского университета Ход Липсон.

«Фабрика» может пригодиться представителям очень многих профессий. «Скажем, команда дизайнеров хочет сконструировать сотовый телефон и изучить, насколько удобно он будет лежать в руке. Вместо того чтобы нанимать скульптора, который будет лепить трубку снова и снова, можно просто несколько раз ее напечатать», - объясняет Малоун. Для этого дизайнеру компании надо будет нарисовать модель телефона в программе типа AutoCAD или 3DMax. Еще один вариант - снять шаблон с какого-нибудь предмета с помощью лазерного сканера.

«А вот, например, бюст Путина из силикона можно слепить?» - поинтересовались мы. Оказывается, можно, но нынешний вариант машины для этого не очень подходит. «Вы не узнаете своего президента, ну разве что если мы вместо всей головы сделаем только крупное лицо», - признают специалисты. «Это непаханое поле для сторонних разработчиков. Сейчас это кажется примитивными поделками, но вспомните, как выглядели первые персональные компьютеры и что они умели делать 30 лет назад», - говорит профессор Липсон.

Умеет нынешняя «фабрика» и правда немного. На ней можно «печатать» объемные предметы простой формы из разнообразных материалов: например, силикона, глины, пластмассы или шоколада. «Можно работать с любым материалом, который тает при температуре ниже температуры плавления полиэтилена (150C°). Главное требование: если вы кладете один слой на другой, то они должны держаться - для этого материал должен быть достаточно плотным, но не слишком, чтобы его можно было выдавить через шприц», - говорит Малоун. Наиболее простая и очевидная возможность усовершенствования «фабрики» - добавить несколько шприцев. Можно сделать так, чтобы компьютер управлял тремя шприцами с помощью трех моторов, используя материалы трех цветов - красного, зеленого и синего. «Аккуратно смешивая их, можно получить всю гамму цветов», - отмечает Малоун.

По его словам, наиболее привлекательной сегодня выглядит идея использовать «фабрику» в кулинарии. Например, можно делать шоколадное изделие с четырьмя разными начинками, разделенными стенками из шоколада. Идеей уже заинтересовалась чета Миккелсен из Швеции. «Моя жена владеет компанией, производящей шоколадные драже и другие сладости, нам бы очень пригодилась машина, которая могла бы наносить на шоколад имена и рисунки», - рассказывает глава семейства Свен. Свою машину они пока не построили, но уже активно интересуются, где можно купить запчасти и как собрать из них «шоколадную фабрику».

Американцу Тому Миксу, дочь которого занимается лепкой, о проекте Fab@Home рассказал знакомый. «Чем аппарат действительно интересен, так это тем, что ученые экспериментируют с различными материалами, - рассказывает он. - Мне любопытно, пробовал ли кто-нибудь экспериментировать с керамической пастой и возможно ли ее использование в принципе. Я подозреваю, что процесс создания объекта потребует больших перерывов между нанесением слоев, чтобы паста немного подсохла».

«Керамическая глина - подходящий материал для Fab@Home. Скорее всего, наша машина сможет создавать поверхностную текстуру, которую другим способом не создать, но которую в то же время легко потом обработать», - отвечает Эван Малоун. По его словам, с глиной есть одна проблема. При производстве керамики с крупными выступами нужен материал-основа, чтобы не давать глине деформироваться. «К счастью, с помощью Fab@Home можно создать такую основу из другого материала, например гипса, а затем наносить сверху глину. Правда, чтобы получить более-менее приемлемые результаты, придется порядком поэкспериментировать, но я уверен, что это достижимо», - говорит специалист.

А сотрудник археологической экспедиции в Сирии Джил Вебер придумала, как использовать «фабрику» в научных целях. В соответствии с законодательством о культурной собственности, действующим в большинстве стран, добываемые при раскопках материалы нельзя вывозить за границу, жалуется она. В результате изучение приходится проводить в полевых условиях, а с собой забирать лишь фотографии и зарисовки. А их, конечно, не сравнить с возможностью изучения трехмерных объектов. «Fab@Home - потенциально недорогой способ воссоздать находки, а затем знакомить с ними коллег», - радуется Вебер.

Малоун, получающий все больше радостных откликов от энтузиастов, теперь не сомневается, что мир стоит на пороге эры массовой индивидуализации. «Я могу предложить еще несколько различных применений этих продуктов. Каждый предмет, который вы создадите, будет уникальным. Вот, например, как насчет индивидуализированных сексуальных игрушек?» - подмигивает ученый.

Проект RepRap — инициатива, направленная на создание самокопирующегося устройства, которое может быть использовано для быстрого прототипирования и производства. Устройство RepRap представляет из себя 3D-принтер, способный создавать объемные артефакты на основе моделей, сгенерированных компьютером. Авторы проекта определяют «самокопирование» как способность аппарата воспроизводить компоненты необходимые для создания другой версии себя, что является одной из целей проекта.

Благодаря способности аппарата к самовоспроизводству авторы считают возможным дёшево распределять аппараты между людьми и сообществами, позволяя им создавать (или скачивать из сети) сложные продукты и артефакты без необходимости создания дорогой производственной инфраструктуры. Дальнейшее развитие, по мнению авторов, будет носить эволюционный характер вкупе с возможностью экспоненциально увеличивать число изготовленных устройств. В теории в будущем, проект станет одной из «прорывных технологий», наравне с персональным компьютером и интегральными микросхемами.

Заявленная цель проекта — не столько создание самокопирующегося устройства, сколько возможность дать людям, независимо от местоположения и с минимальными затратами, настольную производственную систему, которая позволит производить многие вещи, используемые в повседневной жизни. Вирусная природа самокопирования также может вызвать экспоненциальный рост и сдвиг парадигмы в дизайне и производстве потребительских товаров: от завода-производителя патентованной продукции к человеку-производителю непатентованных товаров с открытыми спецификациями. При этом акцент транспортировки переместится с доставки готовых товаров потребителю на поставку ему сырья для изготовления нужных предметов.^[1]

Раскрытие производственного дизайна и производственных возможностей для человека значительно снизит время для инновационных улучшений продуктов и поддержки значительно большего разнообразия нишевых товаров, чем может себе позволить фабричное производство.

 

Хронология

• 13 сентября 2006 года прототип RepRap 0.2 успешно напечатал первую собственную деталь, которая впоследствии была использована для замещения идентичной детали устройства, изначально созданной коммерческим трехмерным принтером.

• 9 февраля 2008 года RepRap 1.0 «Дарвин» воспроизвел более половины собственных деталей, изначально изготовленных другим способом. В рамках проекта был произведен примерно 1 километр 3-мм поликапролактоновой нити, подходящей для использования в следующей модели экструдеров, используемых в нескольких действующих и почти действующих прототипах аппарата. Использование полученной нити позволило создать бо́льшие артефакты, а также позволило тестировать системы-кандидаты в течение дней, а не часов, как было ранее из-за ограниченного количества нити, произведенной вручную.
• 29 мая 2008 года «дочерний» аппарат в начальные несколько минут «жизни» создал первую деталь для «внучатой» копии. Это произошло в университете Бэс в Великобритании.
• 19 апреля 2009 года RepRap впервые напечатал работающую электрическую цепь. Созданная печатная плата сразу же была интегрирована в станок, который её напечатал.

http://reprap.org/bin/view/Main/WebHome

Компания Lockheed Martin продемонстрировала на британском авиашоу в Фарнборо (Farnborough International Airshow) большой беспилотный самолёт, большая часть которого была изготовлена методом трёхмерной печати.

Самолёт Polecat — это летающий прототип, призванный показать работоспособность новой для беспилотников технологии — 3D-печати. При этом способе специальные устройства при помощи ряда лазеров с пересекающимися лучами, управляемых компьютером, формируют полимерные детали последовательно слой за слоем, путём полимеризации или спекания определённых смесей.

К достоинствам такого изготовления деталей относится не только скорость (чертёж из компьютера в 3D-принтере сразу превращается в готовое изделие, без изготовления литьевых форм или чего-то подобного), но и сравнительно низкая стоимость таких деталей, а это — главная цель, которую ставили перед собой создатели Polecat.

Кстати, этот аппарат не так уж мал. Размах его крыльев составляет 28 метров. 90% самолёта выполнены из композитных материалов и, в свою очередь, большинство из таких полимерных деталей были изготовлены как раз методом скоростной трёхмерной печати.

Необходимо отметить, что Polecat — детище группы Skunk Works, подразделения самых передовых и секретных проектов компании Lockheed Martin, известного, среди многого прочего, своим высотным самолётом-шпионом U-2, самым быстрым в мире реактивным самолётом SR-71 Blackbird и "невидимкой" F-117.

И, естественно, предназначена новинка для обкатывания военных технологий. В частности, подмешиванием определённых частиц в полимеры инженеры добиваются снижения радиозаметности машины, на ней же они испытывают интеллектуальный автопилот, способный совершать взлёт, выполнение разведывательного задания, возвращение и посадку на аэродроме без участия человека, и на ней же инженеры отрабатывали методы ускоренного проектирования: от первого замысла до создания Polecat прошло всего 18 месяцев.

Вот так он выглядет в реальности:

 

 

Результаты сканирования.